Studie: Deutsche Industrie mit viel Leerlauf

|  2013

Baker Tilly Roelfs Studie weist enorme Gewinnreserven durch ineffiziente Auslastung von Maschinen und Anlagen nach

Baker Tilly Roelfs Studie weist enorme Gewinnreserven durch ineffiziente Auslastung von Maschinen und Anlagen nach

Düsseldorf, 19. November 2013 – Produktions- und anlageintensive Unternehmen könnten schon bei nur moderater Anhebung ihrer Gesamtanlageneffektivität von fünf Prozent in Summe mehr als zehn Milliarden Euro pro Jahr einsparen. Zu diesem Ergebnis kommt eine aktuelle Studie des Beratungsunternehmens Baker Tilly Roelfs – ehemals RölfsPartner. Anlagenreparatur, fehlendes Material oder Personal, ungeplante Stopps, Tests und Rüstvorgänge belasten vor allem die Erträge in Industrieunternehmen mit unterdurchschnittlichen Personalkosten und hoher Anlagenintensität. Die größten Potenziale zur Ergebnisverbesserung durch OEE-Optimierung (Overall-Equipment-Effectiveness) sehen die Studienautoren in den Bereichen Automobil (4,1 Mrd. Euro), Energieerzeugung (1,4 Mrd. Euro), Chemie (1,9 Mrd. Euro) sowie Metallverarbeitung (1,1 Mrd. Euro) und Nahrungsmittel (1,7 Mrd. Euro).

In anlageintensiven Unternehmen bestimmt in erster Linie die Anlagenausbringung pro Zeiteinheit die mögliche Jahres-Produktionsmenge. Verlorene Schichten können kaum nachgeholt werden, da diese Anlagen in der Regel stark ausgelastet werden. „Die entsprechende OEE-Kennzahl wird in fast allen Unternehmen erhoben, aber häufig noch nicht entsprechend ihrer betriebswirtschaftlichen Bedeutung richtig und vollumfänglich benutzt“, sagt Axel Spies, Partner bei Baker Tilly Roelfs und Leiter der Studie: „Hinzu kommt: Oftmals wird diese zentrale Kennzahl schlichtweg falsch ermittelt, da beispielsweise leistungsmindernde Kurzzeitstillstände vernachlässigt oder Qualitätsverluste nicht berücksichtigt werden.“

Die von den Baker Tilly Roelfs-Experten errechnete durchschnittliche OEE-Kennzahl in deutschen Unternehmen liegt bei 60 Prozent. Spitzenunternehmen kommen dagegen auf eine durchschnittliche Gesamtanlageneffektivität von bis zu 85 Prozent. „Für unsere Berechnungen sind wir lediglich von einer wirklich moderaten OEE-Verbesserung von nur fünf Prozentpunkten ausgegangen“, so Spies: „Dabei haben wir herausgefunden, dass OEE-Verbesserungen immer auch Personal- und Energiekosten reduzieren. Parallel dazu sinken häufig auch noch die Materialkosten durch Ausschussreduktion sowie die Kapitalbindung infolge der Reduzierung des Umlaufbestands.“ Eine Verbesserung des OEE um fünf Prozentpunkte bedeutet bei konstantem Umsatz eine EBIT-Verbesserung von ein bis drei Prozentpunkten.

Optimierungsansatz reicht weit über Maschinen und Anlagen hinaus

Die OEE-Einflussfaktoren gehen weit über die eigentliche Anlage hinaus. Sie umfassen neben Produktion und Instandhaltung auch die Bereiche Planung, Logistik, Entwicklung, Qualität sowie Betriebsmittel- und Werkzeugbau. Die meisten Einflussgrößen können auch noch nach Abschluss der Entwicklung – das heißt auch während der Serienphase – optimiert werden, da sehr viele Ansatzpunkte organisatorischer Natur sind. Diese können daher auch kurzfristig optimiert werden. Die Parameter, die der Studie zufolge kurzfristig den größten Erfolg versprechen, sind Arbeitsorganisation, Arbeitspläne und Vorgabezeiten, Materialversorgung, Toleranzentfeinerung, Qualitätsdatenerfassung, Wartung und Inspektion sowie die genauere Erfassung und Analyse von Stördaten. „Mit diesen Hebeln lassen sich die Maschinenlaufzeiten und somit die OEE-Kennzahl optimieren. Kosten für Personal, Werkzeug, Energie und Materialausschuss lassen sich nachhaltig senken“, so Spies. Zusätzlich werden durch OEE-Verbesserung mittelfristig Anlageninvestitionen vermieden und damit die Kapitalbindung im Unternehmen reduziert.

Vielfältige Einflussgrößen

„Eine Maschine kann theoretisch an 365 Tagen im Jahr jeweils 24 Stunden in Betrieb sein. Dem stehen aber eine ganze Reihe möglicher Ausfallzeiten gegenüber – vor allem bei verketteten Großanlagen“, sagt Siegmar Steinau, Manager bei Baker Tilly Roelfs und Co-Autor der Studie. Infolge ungeplanter Stopps liegt die technische Anlagenverfügbarkeit bei diesen Anlagen selten über 85 Prozent. Zusätzlich sind für neue Produkte und Fertigungsverfahren Werkzeugabnahmen und Tests nötig, die die OEE weiter reduzieren. Die Dauer und Anzahl der Tests kann allerdings durch eine hohe Qualität der Vorbereitung reduziert werden. „Die Anzahl der ebenfalls die OEE beeinflussenden Rüstvorgänge wird wiederum durch Produktvielfalt, Losgröße, Fertigungssteuerung, Rüstfreundlichkeit der Werkzeuge und Professionalität der Bedienmannschaft bestimmt“, erklärt Steinau. Vor allem bei diskontinuierlichen Fertigungen, wie in den Metall verarbeitenden Industrien, werden – an Großanlagen – häufig jährlich geplante Instandhaltungen durchgeführt, die Tage oder Wochen dauern können. Wird die eigene Bedienmannschaft für die Anlagenrevision benötigt, steigt das Risiko eines weiteren Anlagenstillstands aufgrund Personalmangels während der Haupturlaubssaison.

„Über die Jahresbudgetplanungen gehen Annahmen bzgl. Planbelegung der Anlagen und Soll-OEE-Kennzahl ein; das Unterschreiten der OEE-Planwerte führt automatisch zur Ergebnisverschlechterung. Mit zu wenig anspruchsvollen OEE-Zielen steigen die Kalkulationssätze mit der Folge von nicht marktgerechten Angebotspreisen“, erklärt Steinau. „Jede Abweichung der OEE-Kennzahl hat damit Ergebnisauswirkungen. Darüber hinaus muss sich das einzelne Unternehmen am Branchenbenchmark von OEE und EBIT messen lassen, um dauerhaft wettbewerbsfähig zu bleiben.“

Grundsätzlich errechnet sich die OEE-Kennzahl („Gesamtanlageneffektivität“) aus der Gesamtanlagenverfügbarkeit, der Anlagenleistung sowie dem Qualitätsgrad der Fertigung. Jede Abweichung vom Idealwert 100% führt unweigerlich zu Verlusten bzw. bedeutet ungenutzte Potenziale in der Produktion. So führen beispielsweise eine suboptimale Belegung, fehlende Bediener, fehlendes Material etc. unweigerlich zur Reduzierung der Gesamtanlagenverfügbarkeit. Die Anlagenleistung misst die tatsächliche Ausbringung pro Zeiteinheit im Vergleich zur theoretisch möglichen. Der Qualitätsgrad ergibt sich aus der Relation Gutmenge zur produzierten Gesamtmenge.

Zurück